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液压泵调试，系统调试，调压，拆卸技术要求！
发布时间：2016-08-13 浏览次数：6153
4.1.3.1 液压泵调试：
先空转10-20min，再逐渐分档升压(每档3-5Mpa。每档时间10min)到溢流阀调节值。
1) 蓄能器：
A. 气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；
B. 气囊式蓄能器必须在充油(最好在安装)之前充气，充气应缓慢。充气后必须检查气阀是否漏气；
C. 气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。
2) 油箱附件：
A. 油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的连锁动作；
B. 调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。当油温超过规定范围时，应发出报警信号。
C. 液压泵调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵壳温升不超过10°C，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则调节装置应灵活可靠。
4.1.3.2 系统调试：
1) 压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的全溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀，压力调定后，须将调整螺杆锁紧。
压力调定值及以压力连锁的动作和信号应与设计相符。
2) 流量调试(执行机构调速)
A. 液压马达的转速调试
液压马达再投入运转前，空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并空载排气，然后反向运转，同时应检查壳体温升和噪声是否正常。
待空载运转正常后，再次起动液压马达并从低速至高速府在运转。如出现低速爬行现象，壳检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。
B. 液压缸的速度调试：
a. 液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。对带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸系统内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
b. 双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同的起步位置，再进行速度调整。
系统的速度调试应逐个回路(系只带动和控制一个机械机构的液压系统)进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭(不通油)状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。
在系统调试过程中所有元件和管道无漏油和异常振动；所有连锁装置准确、灵活、可靠。
速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度符合设计要求。
速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行。
4.1.3.3 调压方法与注意事项：
1) 熟悉液压系统及其技术性能：
A. 调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。同时要了解被调试设备的加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围，并了解机械、电气、液压的相互关系。
B. 根据液压系统图认真分析所用元件的结构，作用，性能和调压范围，以及搞清楚每个液压元件在设备上的实际位置。
2) 调压方法：
A. 调压前，先把需要调节的调压阀的调节螺钉放松(其压力值能推动执行机构就可)。同时要调整好执行机构的极限位置(停止挡铁位置)；
B. 把执行机构移动到终点或停止在挡铁限位处，或利用有关液压元件切断液流通道，使系统建立压力。
C. 按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力(不能超过设计规定的工作压力)进行调节，以便降低动能消耗和避免温升过高，以及油温过高而引起的漏油。
D. 调压时，要逐渐升压，直到所需压力值为止，并将调节螺钉的背帽紧固牢靠，以免松动。
3) 调压时注意事项：
A. 不准在执行元件(液压缸，液压马达)运动状态下调节系统工作压力。
B. 调压前先检查压力表是否有异常现象，若有异常，待压力表更换后，再调节压力。
C. 无压力表的系统，不准调压，需要调压时，应装上压力表后再调压。
D. 调压大小应按使用说明书规定的压力值或按实际使用要求(但不准大于规定压力值)的压力值调节，防止调节过高，使油温升高等事故发生。
E. 压力调节后应将调节螺钉锁住，防止松动。
5 液压系统的拆卸
5.1 液压系统的拆卸环境必须保持干净。
5.2 液压系统拆卸前，必须将表面的油泥或灰尘清除干净，防止在分解部件时落入系统内部。
5.3 拆卸液压系统以前必须释放液压回路内的残余压力，完全松开溢流阀；如果不完全了解液压系统中有无残留压力而盲目拆卸。可发生重大机械或人身事故。并将液压油排放在合适的容器内并放在指定位置。
5.4 拆卸液压系统的组合件时，应确定或标示好装配时的位置后再进行拆卸。
5.5 拆卸连接线时，不得直接剪断导线，应找到连接器并做好记号后再进行拆卸。
5.6 在拆卸液压系统的过程中，若遇到调整垫片类零件，应测量其厚度，认真清点数量并将其存放在不宜损坏和丢失的位置。
5.7 当需要起吊或移动部件时，必须使用强度符合安全要求的绳索，以防发生事故。
5.8 在拆装液压机械时，必须将空间运动部件拆卸后，放在地面，或用立柱固定好，不要将立柱支撑在油缸或活塞上，以免液压缸承受横向力。
5.9 液压系统的拆卸最好按部件进行，分别进行分类和编号；在清洁处理后，密封包扎并做好记录装箱待运。
5.10 液压系统拆卸操作时必须特别仔细，以防止损伤，拆卸时不得乱敲乱打，野蛮拆卸，零件不得碰撞，以防止损坏螺纹和密封面。
5.11 在拆卸液压油缸时，必须防止损伤油缸缸体表面，在拆卸前未放出液压油的时候，依靠液压力使活塞移动到油缸收缩到末端然后进行拆卸，然后按照安装位置进行分类和编号；在清洁处理后，密封包扎并做好记录装箱待运。
5.12 液压系统拆下的零件的螺纹部分和密封面都要用胶布或胶纸缠好，在装箱时防止碰触损伤，拆下的小零件要分别装入塑料袋中保存。
5.13 液压系统的油管在拆卸时，要在拆卸的油管上挂上标签，以防在在复位安装时装错位置。对拆下的油管，要用冲洗设备将管内冲洗干净，然后在管端封堵。
5.14 液压系统拆卸时，拆卸下来的液压泵、马达、液压阀类的进、出油口必须进行封堵。然后按照安装位置进行分类和编号；在清洁处理后，密封包扎并做好记录装箱待运。
5.15 液压系统拆卸后元件及管路附件的封堵，最好用塑料塞塞好，或用胶布、胶纸粘盖好。也可用塑料袋套在管口，然后用胶布、胶纸粘结牢固。禁止用碎纸或棉纱及破布替代。
先空转10-20min，再逐渐分档升压(每档3-5Mpa。每档时间10min)到溢流阀调节值。
1) 蓄能器：
A. 气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；
B. 气囊式蓄能器必须在充油(最好在安装)之前充气，充气应缓慢。充气后必须检查气阀是否漏气；
C. 气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。
2) 油箱附件：
A. 油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的连锁动作；
B. 调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。当油温超过规定范围时，应发出报警信号。
C. 液压泵调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵壳温升不超过10°C，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则调节装置应灵活可靠。
4.1.3.2 系统调试：
1) 压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的全溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀，压力调定后，须将调整螺杆锁紧。
压力调定值及以压力连锁的动作和信号应与设计相符。
2) 流量调试(执行机构调速)
A. 液压马达的转速调试
液压马达再投入运转前，空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并空载排气，然后反向运转，同时应检查壳体温升和噪声是否正常。
待空载运转正常后，再次起动液压马达并从低速至高速府在运转。如出现低速爬行现象，壳检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。
B. 液压缸的速度调试：
a. 液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。对带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸系统内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
b. 双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同的起步位置，再进行速度调整。
系统的速度调试应逐个回路(系只带动和控制一个机械机构的液压系统)进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭(不通油)状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。
在系统调试过程中所有元件和管道无漏油和异常振动；所有连锁装置准确、灵活、可靠。
速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度符合设计要求。
速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行。
4.1.3.3 调压方法与注意事项：
1) 熟悉液压系统及其技术性能：
A. 调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。同时要了解被调试设备的加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围，并了解机械、电气、液压的相互关系。
B. 根据液压系统图认真分析所用元件的结构，作用，性能和调压范围，以及搞清楚每个液压元件在设备上的实际位置。
2) 调压方法：
A. 调压前，先把需要调节的调压阀的调节螺钉放松(其压力值能推动执行机构就可)。同时要调整好执行机构的极限位置(停止挡铁位置)；
B. 把执行机构移动到终点或停止在挡铁限位处，或利用有关液压元件切断液流通道，使系统建立压力。
C. 按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力(不能超过设计规定的工作压力)进行调节，以便降低动能消耗和避免温升过高，以及油温过高而引起的漏油。
D. 调压时，要逐渐升压，直到所需压力值为止，并将调节螺钉的背帽紧固牢靠，以免松动。
3) 调压时注意事项：
A. 不准在执行元件(液压缸，液压马达)运动状态下调节系统工作压力。
B. 调压前先检查压力表是否有异常现象，若有异常，待压力表更换后，再调节压力。
C. 无压力表的系统，不准调压，需要调压时，应装上压力表后再调压。
D. 调压大小应按使用说明书规定的压力值或按实际使用要求(但不准大于规定压力值)的压力值调节，防止调节过高，使油温升高等事故发生。
E. 压力调节后应将调节螺钉锁住，防止松动。
5 液压系统的拆卸
5.1 液压系统的拆卸环境必须保持干净。
5.2 液压系统拆卸前，必须将表面的油泥或灰尘清除干净，防止在分解部件时落入系统内部。
5.3 拆卸液压系统以前必须释放液压回路内的残余压力，完全松开溢流阀；如果不完全了解液压系统中有无残留压力而盲目拆卸。可发生重大机械或人身事故。并将液压油排放在合适的容器内并放在指定位置。
5.4 拆卸液压系统的组合件时，应确定或标示好装配时的位置后再进行拆卸。
5.5 拆卸连接线时，不得直接剪断导线，应找到连接器并做好记号后再进行拆卸。
5.6 在拆卸液压系统的过程中，若遇到调整垫片类零件，应测量其厚度，认真清点数量并将其存放在不宜损坏和丢失的位置。
5.7 当需要起吊或移动部件时，必须使用强度符合安全要求的绳索，以防发生事故。
5.8 在拆装液压机械时，必须将空间运动部件拆卸后，放在地面，或用立柱固定好，不要将立柱支撑在油缸或活塞上，以免液压缸承受横向力。
5.9 液压系统的拆卸最好按部件进行，分别进行分类和编号；在清洁处理后，密封包扎并做好记录装箱待运。
5.10 液压系统拆卸操作时必须特别仔细，以防止损伤，拆卸时不得乱敲乱打，野蛮拆卸，零件不得碰撞，以防止损坏螺纹和密封面。
5.11 在拆卸液压油缸时，必须防止损伤油缸缸体表面，在拆卸前未放出液压油的时候，依靠液压力使活塞移动到油缸收缩到末端然后进行拆卸，然后按照安装位置进行分类和编号；在清洁处理后，密封包扎并做好记录装箱待运。
5.12 液压系统拆下的零件的螺纹部分和密封面都要用胶布或胶纸缠好，在装箱时防止碰触损伤，拆下的小零件要分别装入塑料袋中保存。
5.13 液压系统的油管在拆卸时，要在拆卸的油管上挂上标签，以防在在复位安装时装错位置。对拆下的油管，要用冲洗设备将管内冲洗干净，然后在管端封堵。
5.14 液压系统拆卸时，拆卸下来的液压泵、马达、液压阀类的进、出油口必须进行封堵。然后按照安装位置进行分类和编号；在清洁处理后，密封包扎并做好记录装箱待运。
5.15 液压系统拆卸后元件及管路附件的封堵，最好用塑料塞塞好，或用胶布、胶纸粘盖好。也可用塑料袋套在管口，然后用胶布、胶纸粘结牢固。禁止用碎纸或棉纱及破布替代。
